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优质铸钢树脂沙-承德铸材(在线咨询)-康县树脂沙
如何配制铸造型砂
承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。
型砂的配制包括三个方面，即原材料的准备、型砂的混制和将混制好的型砂调匀及松砂等工艺环节。铸造生产中所使用的型砂，有的是由回用砂加适量的新砂、粘土和水经混合均匀配制成的，有的全部是由新的材料配制成的。为了确保新砂质量，所有的原材料都须根据技术要求经验收合格后才能使用。为此，在配砂前都必须进行加工准备。
（1） 新砂
新砂在采购、运输过程中常混有草根、煤屑及泥块等杂物，同时含有一定数量的分分。潮湿的原砂不易过筛，配砂时不便于控制型砂的水分。因此，除含水量低、用于手工造型的湿型砂可直接配制外，新砂在使用前必须进行烘干和过筛。新砂的烘干用立式或卧式烘干滚筒，也可采用气流烘干的办法。常用的筛砂设备有手工筛、滚筒筛和振动筛等。
（2） 附加物
煤粉、硼配、氟化物和硫1黄等附加物都必须粉碎、过筛后再使用。
（3） 混砂
混砂的任务是将各种原材料混合均匀，使粘结剂包覆在砂粒表面上，混砂的质量主要取决于混砂工艺和混砂机的形式。
想了解更多关于覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂的问题，欢迎来电详询，承德神通全体员工将竭诚为您服务。
覆膜砂铸造中砂芯数量的确定
承德铸材有限公司主营：覆膜砂、烘干砂、擦洗砂、树脂砂、原砂、石油压裂砂、焙烧砂、等多种铸造用砂，娱乐场地用砂，树脂、硬脂酸钙、宝珠砂、吨包装物等产品．拥有多条生产线和完整、科学的质量管理体系。承德神通铸材有限公司的诚信、实力和产品质量获得业界的认可。库存充足，优质铸钢树脂沙，闪电发货。欢迎各界朋友莅临参观、指导和业务洽谈。
一个铸件所需的砂芯数量，主要取决于铸件结构和铸造工艺方案。确定砂芯数量的原则是：尽量减少砂芯数量，以减少芯盒、制芯工时费用，降低铸件成本，同时，也应考虑制芯下芯，检查方便，保证铸件质量精度。
1．当内腔或孔的深径比（高度与直径或高度与宽度之比）不很大时，应才用自带砂芯。自带砂芯的高度和宽度之比不能太大，否则拔模时容易损坏。自带砂芯尺寸查表。
2．砂芯和分块砂芯整体制造的砂芯，易于保证铸件精度，工装数目少，砂芯强度和刚度较好。但是，对于尺寸过大、形状复杂的砂芯，仍采用整体砂芯，康县树脂沙，操作不方便，应分成两个或几个砂芯来制造。砂芯的分块原是：
①填砂面应宽敞；
②砂芯支撑面***1好是平面，以便于安放和烘干；
③分盒面尽量与分型面一致。
④分块应便于下芯、合箱及检查，保证铸件精度。
⑤尺寸精度要求高的部分，尽可能用同一砂芯形成；
⑥尺寸过大的砂芯，为了便于造芯、下芯解决车间起重量不够的困难，可以分成几个小砂芯。每个小砂芯需具有足够的强度和刚度。
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1、原生产工艺
原生产工艺：熔炼设备采用2.0t中频炉和1.5t工频炉；
qt400-15原铁液成分为ω（c）=3.75%~3.95%、、ω（si）=1.4%~1.7%、ω(mn)≤0.40%、ω（p）≤0.07%、ω（s）≤0.035%；球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的re3mg8sife合金；
孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75sife-c合金。球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%~60%，进行球化处理，铸造用树脂沙，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。
2、提高球化率的试验方案
为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：
（1）分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未达到要求。
（2）另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰1退引起，因而试验加大孕育剂量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未达到要求。
(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，树脂沙厂家，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
(4) ω（s）量高严重消耗球化剂量并加速球化衰1退，因此增加脱硫处理，将原铁液ω（s）量从原来的0.035%降低到0.020%以下，但球化率也只达到86%。以上4种方案的试验结果如表1所示，楔形试块的组织和力学性能均未达到要求。
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如何配制铸造型砂
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（1） 新砂
新砂在采购、运输过程中常混有草根、煤屑及泥块等杂物，同时含有一定数量的分分。潮湿的原砂不易过筛，配砂时不便于控制型砂的水分。因此，除含水量低、用于手工造型的湿型砂可直接配制外，新砂在使用前必须进行烘干和过筛。新砂的烘干用立式或卧式烘干滚筒，也可采用气流烘干的办法。常用的筛砂设备有手工筛、滚筒筛和振动筛等。
（2） 附加物
煤粉、硼配、氟化物和硫1黄等附加物都必须粉碎、过筛后再使用。
（3） 混砂
混砂的任务是将各种原材料混合均匀，使粘结剂包覆在砂粒表面上，混砂的质量主要取决于混砂工艺和混砂机的形式。
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覆膜砂铸造中砂芯数量的确定
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一个铸件所需的砂芯数量，主要取决于铸件结构和铸造工艺方案。确定砂芯数量的原则是：尽量减少砂芯数量，以减少芯盒、制芯工时费用，降低铸件成本，同时，也应考虑制芯下芯，检查方便，保证铸件质量精度。
1．当内腔或孔的深径比（高度与直径或高度与宽度之比）不很大时，应才用自带砂芯。自带砂芯的高度和宽度之比不能太大，否则拔模时容易损坏。自带砂芯尺寸查表。
2．砂芯和分块砂芯整体制造的砂芯，易于保证铸件精度，工装数目少，砂芯强度和刚度较好。但是，对于尺寸过大、形状复杂的砂芯，仍采用整体砂芯，康县树脂沙，操作不方便，应分成两个或几个砂芯来制造。砂芯的分块原是：
①填砂面应宽敞；
②砂芯支撑面***1好是平面，以便于安放和烘干；
③分盒面尽量与分型面一致。
④分块应便于下芯、合箱及检查，保证铸件精度。
⑤尺寸精度要求高的部分，尽可能用同一砂芯形成；
⑥尺寸过大的砂芯，为了便于造芯、下芯解决车间起重量不够的困难，可以分成几个小砂芯。每个小砂芯需具有足够的强度和刚度。
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1、原生产工艺
原生产工艺：熔炼设备采用2.0t中频炉和1.5t工频炉；
qt400-15原铁液成分为ω（c）=3.75%~3.95%、、ω（si）=1.4%~1.7%、ω(mn)≤0.40%、ω（p）≤0.07%、ω（s）≤0.035%；球化处理所用球化剂为1.3%~l.5%的re3mg8sife合金；
孕育处理所用孕育剂为0.7%~0.9%的75sife-c合金。球化处理采用两次出铁冲入法：先出铁55%~60%，进行球化处理，铸造用树脂沙，然后加入孕育剂，再补加其余铁液。由于球化、孕育采用传统的方式，用25 mm厚的单铸楔形试块检测得到的球化率一般在80%左右，即球化级别3级。
2、提高球化率的试验方案
为提高球化率，对原来的球化和孕育处理工艺进行了改进，主要措施是：增大球化剂和孕育剂加入量、净化铁液、脱硫处理等。球化率仍然采用25 mm的单铸楔形试块进行检测，具体方案如下：
（1）分析原工艺球化率偏低的原因，曾认为是球化剂用量较少，故将球化剂加入量由1.3%~1.4%增加到1.7%，但球化率并未达到要求。
（2）另一种猜测是认为球化率偏低可能是由于孕育不良或孕育衰1退引起，因而试验加大孕育剂量，由0.7%~0.9%增加到1.1%，球化率亦未达到要求。
(3)继续分析认为铁液夹杂较多、球化干扰元素偏高等可能是造成球化率偏低的原因，树脂沙厂家，因而对铁液进行高温净化，高温净化温度一般控制在1 500±10℃，但其球化率仍未突破90%。
(4) ω（s）量高严重消耗球化剂量并加速球化衰1退，因此增加脱硫处理，将原铁液ω（s）量从原来的0.035%降低到0.020%以下，但球化率也只达到86%。以上4种方案的试验结果如表1所示，楔形试块的组织和力学性能均未达到要求。
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